Как сделать стружкоотсос своими руками: чертеж, принцип действия

Эффективность самодельного по сравнению с аналогами из магазина

Самодельные устройства нельзя сравнивать с профессиональными. Они отличаются по таким параметрам:

• мощность двигателя и всасывания;
• параметры шума;
• объем емкости для сбора мусора;
• очищение воздуха;
• дополнительные функции;
• прочность корпуса.

При этом простой самодельный пылесос без труда очистит помещение от мелкой стружки и строительный пыли. Домашние устройства имеют меньшие размеры. Они помогают освободить пол и стены от пыли. Однако они не имеют функции очищения воздуха.

Изготовление строительного пылесоса имеет целый ряд особенностей. Чтобы получить качественную и надежную конструкцию, стоит продумать ее до мелочей и подготовить все необходимое.

Системы аспирации для деревообработки: назначение и виды устройств

На предприятиях деревообработки важно организовать эффективную систему удаления стружки, опилок и древесной пыли. Отходы производства не только мешают работе станков, но и отрицательно влияют на здоровье сотрудников предприятия. Мелкая пыль витает в воздухе, попадает в глаза, вызывая раздражение

Мелкая пыль витает в воздухе, попадает в глаза, вызывая раздражение.

Очистку воздуха в помещении выполняет аспирация для деревообработки. Она представляет собой особую вентиляционную установку, которая всасывает древесные отходы и выводит их за пределы цеха.

В этом материале мы рассмотрим, как организовано удаление отходов на предприятиях деревообработки и из каких элементов состоит. А также какие виды пылеудалителей востребованы на производстве.

Принцип действия аспирационных установок

Аспирация деревообрабатывающего цеха имеет сложную конструкцию, каждый элемент которой при установке подвергается точному расчёту. Стандартная система аспирации состоит из следующих деталей:

• Пылевой вентилятор (создаёт тягу, увеличивает давление);
• Уловитель крупной стружки (как правило, реализован с помощью циклона);
• Система удаления загрязнений;
• Рукавные фильтры, пропускающие воздух, из которого удалены загрязнения;
• Контейнеры для сбора загрязнений.

Как работает система аспирации отходов деревообработки? Поток воздуха, нагнетённый вентилятором, вытягивает опилки и направляет их в сортировочный отсек системы.

Уловитель крупных частиц отделяет их от воздушного потока и сбрасывает в бункер-накопитель, где они формируются в блоки для последующей утилизации. Воздух с частицами мелкой пыли проходит через пылеудалитель и фильтры, там он очищается от примесей.

Очищенные воздушные массы выводятся за пределы цеха или поступают обратно в помещение через систему рециркуляции.

Схему аспирационной установки деревообрабатывающего цеха разрабатывают исходя из нескольких факторов:

• количество и расположение станков;
• энергопотребление приборов;
• климатические условия;
• необходимая мощность.

Расчёт системы и её установку должны производить специалисты в данной области технического обеспечения предприятий. Только они смогут детально учесть все условия цеха и подобрать необходимые элементы конструкции.

Виды пылеуловителей

Одним из главных элементов системы аспирации деревообрабатывающего производства являются пылеуловители. Это особые фильтры, которые отсеивают крупные частицы стружки и опилок и удаляют их в отсек для последующей утилизации.

Выделяют два типа пылеудалителей:

• одноступенчатые;
• двухступенчатые.

Сегодня на производстве чаще всего используются устройства второго типа. Двухступенчатые пылеудалители разделяют древесную пыль и опилки в зависимости от размера, отсеивая крупные частицы. Таким образом, в фильтры тонкой очистки поступает только мелкая пыль, их сетка не засоряется стружкой.

Благодаря двухступенчатым устройствам, фильтры приходится реже заменять и чистить, а воздух после тонкой очистки подавать обратно в помещение.

Циклоны

Циклон — это прибор двухфазной очистки отходов деревообработки, который позволяет отделять крупные частицы стружки от мелкой пыли. Он работает по принципу воронки.

Во время очистки, крупная стружка вращается на внешней части прибора, а затем оседает в пылесборнике. Мелкие же частицы попадают во внутреннюю часть, оседая на поверхности фильтров.

Таким образом, в отсеки тонкой очистки попадает уже освобождённый от видимой пыли воздух.

Рукавные фильтры

Используются для очистки запылённого воздуха и сепарации отходов деревообработки, отделения мелкой пыли от крупных опилок, древесной стружки. Сепарация происходит при прохождении воздушных масс через фильтр, сделанный в виде длинных рукавов.

Рукавные очистители чаще всего изготавливают из нетканого полиэстера. Когда загрязнённый воздух проходит через рукав, загрязнения задерживаются на его внутренних частях, а воздушный поток движется дальше, к фильтрам тонкой очистки.

Раз в 5–10 минут рукава автоматически продуваются потоком сжатого воздуха, который сбивает с внутренних частей слой пыли. Таким образом, фильтрующая поверхность постоянно очищается, остаётся работоспособной в течение длительного времени.

Пылесос для мастерской

Процесс механической обработки деревянных заготовок всегда сопровождается выделением пыли или разбрасыванием стружки и опилок. В современных электроинструментах предусмотрена возможность подключения каких-либо установок для сбора и отвода древесных отходов, но их приобретение для бытовых нужд не всегда оправдано. На домашнем уровне с проблемой пылеудаления успешно справляется самодельное устройство. Рассмотрим подробно порядок изготовления пылесоса для мастерской.

Необходимые материалы и инструменты

Основой для реализации проекта служит старый бытовой пылесос, от которого используют следующие компоненты: •Моторную часть; •Регулятор мощности; •Провод электропитания; •Всасывающий шланг; •Насадки.

Для корпуса самоделки подбирают полиэтиленовую бочку емкостью 50–80 литров, обязательно с фиксируемой крышкой. Также понадобится: •Кусок пластиковой канализационной трубы диаметром 50 мм; •Фанера толщиной 5–10 мм; •Болты и гайки М6 – по 14 штук; •Полоса оцинкованной жести; •Фильтр воздушный от микроавтобуса; •Выключатель на 220 Вольт; •Шпилька резьбовая с шайбами и гайками; •Герметик строительный; •Наждачная бумага; •Стержни клеевые; •Сливной гофрированный шланг для стиральной машины; •Гофра электромонтажная ПНД 32.

Стыковочные узлы изготавливают из пластмассовых трубок и фитингов, подбираемых в зависимости от размеров патрубков на инструментах и диаметров заборных шлангов пылесоса.Перечень используемых инструментов: •Клеевой пистолет; •Дрель; •Ключи слесарные; •Отвертки; •Кусачки; •Электрический лобзик; •Острый нож; •Напильники; •Пистолет для герметика.

Процесс изготовления пылесоса для мастерской

Отступив от верха примерно 100 мм, на стенке бочки размечают отверстие под входной патрубок и высверливают его с помощью дрели. Затем ножом придают дырке овальную форму таким образом, чтобы внутренний конец трубы разместился вплотную к стенке и был направлен вниз под небольшим углом. Обезжиривают соединяемые поверхности и, используя клеевой пистолет, фиксируют патрубок на месте.

Тем же «горячим» способом на наружной части трубы закрепляют переходник для засасывающего шланга.

Лобзиком вырезают из фанеры два круга диаметром, немного меньшим, чем у крышки бочки. В заготовках делают сначала два отверстия под болты и закрепляют ими детали с обеих сторон крышки. Далее просверливают остальные дырки, снимают круги и шкуркой удаляют заусенцы. Наносят по периметру заготовок герметик, размещают детали на крышке и полностью устанавливают крепеж. По центру фанерных кругов выполняют отверстие под шпильку, а чуть в стороне – под забор воздуха моторным блоком.

С воздушного фильтра кусачками удаляют металлическую сетку, иначе она будет забиваться опилками и мешать очистке пылесоса. Один торец цилиндра закрывают заглушкой из фанеры.

Подготовленный фильтрующий элемент закрепляют на шпильке барашковой гайкой.

Моторная часть, как правило, имеет круглые формы. Поэтому для удобства монтажа из корпуса старого пылесоса вырезают пластиковые части, в которых находился двигатель. Благодаря им для закрепления агрегата на крышке бочки потребуется лишь один хомут, изготавливаемый из полоски жести.

Рядом с двигателем размещают выключатель и регулятор мощности, поместив последний в подходящую коробку. Остается соединить элементы между собой проводами и подключить кабель с вилкой. Убедившись в правильности соединений и в отсутствии оголенных контактов, подают питание и проверяют работу устройства.

Стандартный всасывающий шланг бытового пылесоса слишком короткий – его наращивают гофрированной трубкой для прокладки проводки или другим подобным изделием.

Изготовление насадок и переходников

Чистота в мастерской начинается с верстака. Для уборки рабочего места приспосабливают типовую щетку, идущую в комплектации бытового прибора.

Подсоединяют насадку посредством резинового переходника, отрезанного от соответствующей по калибру трубки, например, от патрубка системы охлаждения автомобиля.

Одним из самых мусорящих электроинструментов является электрорубанок. Выкидной штуцер у инструмента достаточно большой, скорее всего, шланг пылесоса подсоединится без проблем.

Для ручной плоскошлифовальной машины потребуется изготовить переходник, припаиваемый к фиксатору пылевого мешка.

В этом случае пригодится более тонкий шланг от слива стиральной машины и возможность электронного снижения мощности всасывания пылесоса, чтобы корпус не сжимался.

Эта же гофра подходит для отсоса стружки из рабочей зоны ручного фрезера.

Методом подбора находят соответствующие детали и для поддона круглопильного станка.

Пневмопылесос своими руками

Среди промышленных пылесосов, особой популярностью пользуются пневматические, работа которых обеспечивается сжатым воздухом. Такое устройство способно произвести качественную чистку поверхностей от различного строительного мусора: начиная от бетонной пыли, штукатурки и заканчивая осколками бетона, стружкой металла и прочее. Обычно, строительные пылесосы подобного типа имеют компактные размеры, что позволяет использовать их в самых труднодоступных местах. Однако, стоимость таких устройств оказывается не всем по карману, а потому их часто делают своими руками.

Схема

Для изготовления пневматического мини-пылесоса потребуются такие материалы и инструменты:

1. небольшой отрезок 18–мм медной трубы,
2. тройник с тем же диаметром,
3. пластиковый шланг длиной 15–20 см,
4. пластиковая бутылку в качестве компактного мусоросборника,
5. кусок натурального материала, который выступит в роли фильтра,
6. ножницы и нож,
7. степлер,
8. патрубок с наружной резьбой и болт.

Процесс сборки проводится следующим образом:

1. С одной стороны тройника вставляют отрезок трубы, с другой — патрубок с наружной резьбой. Все части спаивают.
2. В крышке бутылки просверливается отверстие, в которое вставляют патрубок и закрепляют болтом. Саму крышку крепко закручивают на горлышке бутылки.
3. С помощью ножа и ножниц, дно бутылки вырезают по кругу.
4. Снизу, бутылку укорачивают на 3–4 см.
5. Далее из материала вырезают круг, диаметр которого на 4–5 см больше дня бутылки, и накидывается на нижнюю часть бутылки, закрепляя его частью, которая была образована при укорачивании.
6. Дополнительно, фильтр фиксируют степлером.
7. К боковому отводу переходника присоединяют шланг, а к нижнему — воздушный пневматический пистолет, который крепится с помощью изоленты.

Пылесос для мастерской по дереву своими руками

Для людей, которые плотно занимаются деревообработкой, рано или поздно остро назревает вопрос эффективного удаления стружки и опилок, особенно при работе в помещении. Как показывает практика, при больших объёмах часто не справляются даже сильные промышленные пылесосы, фильтры которых слишком быстро забиваются отходами. Именно поэтому, так часто мастера прибегают к самостоятельной сборке устройства, которое показывает отличные результаты при сборе мусора и пыли.

Схема

Существует множество различных схем стружкоотделителя. Одной из наиболее эффективных конструкций считается сепаратор-стружкоотделитель, сборка которого выполняется поэтапно. В первую очередь собирается сам сепаратор:

1. Он состоит из нескольких частей: верхней и нижней крышки в форме круга, боковины и входного отверстия. В качестве основного материала можно использовать фанеру или ДСП, толщиной 8 мм для крышек и трёхслойную фанеру, толщиной 6 мм — для боковины (при её выполнении, фанеру распиливают поперёк волокон, что обеспечит большую гибкость и лёгкое вклеивание).
2. На верхней крышке прикрепляется брусок, в котором высверливают отверстие. Его диаметр равен диаметру подключаемого шланга.
3. На входном раструбе также приклеивают брусок с высверленным отверстием.
4. Габариты сепаратора задаются размерами бака, который будет служить мусоросборником. По его диаметру на нижней части сепаратора вырезают кольцевую накладку, которая будет удерживать устройство на месте во время работы.
5. От кольцевой накладки в нижней крышке проделывают прорезь, диаметром около 20 мм. Начинается она в том месте, в котором воздушный поток соприкасается с боковой стенкой и заканчивается до входного потока.
6. Ширина боковой полосы должна составлять около 60–70 мм.

Далее следует сама сборка:

1. Сепаратор выставляется на мусоросборник, который можно сделать из железной бочки или любого прочного бака.
2. Шланг пылесоса подключают в верхнее отверстие, шланг от инструмента — в боковое.
3. На баке и сепараторе делают специальные защёлки, а к корпусу мусоросборника приваривают колёса для удобного передвижения.

Изготовление стружкоотсоса

Желание создавать своими руками изделия из дерева для дачи или загородного дома потребует приобретения или изготовления соответствующего оборудования. Для столярной мастерской обязательно потребуется агрегат способный быстро удалять накапливающуюся стружку. Для домашней мастерской, в которой планируется обработка небольшого количества деревянных деталей можно изготовить пылесос своими руками.

Самой простой конструкцией такого агрегата считается стружкоотсос из пылесоса. Он достаточно прост в изготовлении и требует наименьшее количество деталей, которые необходимо изготовить самостоятельно. Вместо пылесоса можно изготовить устройство для всасывания стружки из вентилятора. К двигателю будет крепиться улитка. От её формы во многом зависит скорость создаваемого потока, а значит качество сбора стружки.

Подготовительные работы

Перед началом работ следует провести так называемые подготовительные работы. Они включают:

1. Выбор конструкции.
2. Подбор необходимых материалов и элементов крепления.
3. Следует нарисовать чертёж и составить технологическую карту.
4. Подготовить требуемый инструмент и расходные материалы.

Чем качественнее будет проделана предварительная работа, тем легче будет проходить сборка стружкоотсоса. Это сократит время на работу своими руками.

Инструменты

Для изготовления всех элементов стружкоотсоса понадобиться следующие инструменты:

• пила, ножовка или электрический лобзик для вырезания отдельных элементов корпуса;
• дрель (ручная или электрическая) с набором свёрл;
• набор отвёрток (форма головок и длина зависит от применяемых метизов и электрических контактов);
• нож строительный;
• инструмент для измерения и разметки.

Обычно в домашней мастерской свои инструменты хорошо хранятся. Главной задачей будет их подготовка. Пользоваться следует только хорошо заточенным инструментом.

Материалы и крепёж

Наличие необходимого материала и крепежа зависит от выбранной конструкции. Для простого стружкоотсоса потребуется:

1. Материалом для корпуса может послужить фанера. Она легко обрабатывается. Из неё можно легко изготовить бак требуемого объёма.
2. Для крепления фанерных заготовок потребуются деревянные бруски.
3. Готовые шланги. Они будут использоваться в качестве воздуховодов.
4. Двигатель. Целесообразно использовать готовые изделия от старых пылесосов или другой бытовой техники. На вал будет крепиться крыльчатка.
5. Для изготовления крыльчатки необходим поликарбонат.
6. Соединение всех элементов конструкции следует производить с помощью саморезов или болтовых соединений.

Для получения надёжного работоспособного стружкоотсоса следует выбирать качественные материалы и проверенные изделия.

Изготовление циклонного фильтра

Решить задачу, связанную с созданием такого агрегата можно двумя способами. Пойти по пути наименьшего сопротивления и приобрести готовое изделие. Современная промышленность выпускает большое многообразие таких стужкоотсосов, отличающихся объёмом, конструктивным исполнением и производительностью.

Для ручного изготовления требуются навыки владение ручным и электрическим слесарными инструментами. Корпус циклонного фильтра можно изготовить из любой ёмкости, подходящей по размеру. Её можно изготовить руками из имеющегося своего материала. Это может быть пустая ёмкость или бочка с крышкой. Фильтр должен оснащаться герметичной крышкой. Она должна плотно прилегать к корпусу и при необходимости легко сниматься. Это позволит быстро производить очистку и удаления накопившейся стружки.

Создание фиксирующего кольца и фигурной вставки

Перед сборкой корпуса необходимо подготовить фиксирующие кольца. Они будут элементами крепления боковых стенок. Кольца изготавливаются из того же материала, что и стенки фанеры или поликарбоната. Диаметр колец зависит от объёма накопительного бака.

Форма фигурной ставки зависит от конфигурации своего бака. Для простоты изготовления выбирают форму прямоугольного параллелепипеда. В этом случае фигурные вставки будут иметь форму прямоугольника или квадрата. Эти вставки изготавливаются вручную и фиксируются с помощью саморезов. Для устранения возможных утечек поступающего воздуха и создания полной герметичности стружкоотсоса шов заливают герметиком.

Превращаем» автомобильный пылесос в моющий

Химчистка автомобильного салона является достаточно дорогостоящей услугой, а потому многие владельцы машин предпочитают проводить эту процедуру самостоятельно, в своём гараже. Первое, что требуется в этом случае — пылесос, способный собирать влагу с обшивки авто. Но если такого устройства под рукой нет, можно сконструировать его самостоятельно. В случае, если мощность одного пылесоса кажется недостаточной для эффективного сбора воды, можно параллельно использовать две единицы техники.

Для этого потребуется:

• пластиковая канистра с прочным каркасом нужного объёма;
• уплотнительная резинка;
• труба для канализации, размером 2/3 от высоты ёмкости и диаметром 40 мм, что соответствует диаметру стандартных шлангов;
• шланг;
• герметик;
• поворотное колено;
• разветвитель.

Сборка проводится следующим образом:

1. В ёмкости для сбора жидкости потребуется два отверстия: в качестве одного из них можно использовать горловину канистры, второго — проделать самостоятельно с учётом диаметра канализационной трубы (можно использовать способ выплавления).
2. Для герметизации в горловину ёмкости вставляют уплотнительное кольцо, а затем поворотный патрубок.
3. Один конец трубы уже оснащён уплотнительной резинкой — именно с этой стороны в неё вставляют шланг с насадкой, которые будут собирать воду.

Использование самодельных конструкций моющих пылесосов имеет массу преимуществ. Помимо экономической выгоды, такое устройство лёгкое в сборке, а потому не нуждается в хранении дома. Ёмкости под жидкость всегда можно выбросить, а при необходимости — найти новые. Также, такой пылесос можно применять в качестве простейшей системы «циклон». В контейнер просто не заливают воду, а вместо этого используют как дополнительный мешок для сбора мусора и пыли.

Пылесос — это умный аппарат, который убирает пыль и различные загрязнения за счёт их всасывания потоком воздуха. Первые пылесосы были сделаны в США в 1869 году. Современные же агрегаты укомплектованы всеми необходимыми деталями: центробежным компрессором, воздухоочистителем, наборами сменных насадок и щеток и многими другими.

Устройства могут быть бытовыми, промышленными, переносными, напольными, ручными, автоматическими. В магазинах есть огромный выбор пылесосов, но прибор можно создать в домашних условиях своими руками, если следовать инструкциям и иметь все необходимые материалы.

Циклон своими руками из подручных материалов

Циклонный фильтр для пылесоса своими руками собрать довольно просто. Он часто необходим при обработке древесины. Вместе с фрейзером или электрическим рубанком пылесос мембранного типа очень быстро забивается, и его нужно часто чистить, что сильно отвлекает от производственного процесса. Когда мастер занимается плотническим делом в небольшом помещении, то мелкие опилки создаютнемало проблем. Для этой цели и был спроектирован и изготовлен циклон из простых деталей, который не уступает своим заводским аналогам.

Материалы для изготовления

Чтобы изготовить самодельный циклон, будут необходимы такие материалы:

• пластиковая тара для жидкости объемом около 4 литров;
• цилиндрический воздушный фильтр, который можно взять из старого автомобиля;
• отрезок канализационной трубы, который должен по диаметру соответствовать шлангам бытового пылесоса;
• кусок гофрированного шланга такого же диаметра;
• арматура, обрезки уголков из металла для изготовления подставок и кронштейнов;
• небольшой лист фанеры для основы толщиной около 7 мм;
• старый женский чулок;
• герметик и различные крепежные материалы.

Сборка циклона для бытового пылесоса

На крышке пластиковой тары закрепляется специальный кронштейн для небольшого воздушного фильтра, который можно сделать из металлической полосы или уголков. Воздушный фильтр обязан очень плотно прилегать к пластмассовой крышке емкости. В противном случае воздух с пылью будет проникать в выходной патрубок. Далее выходной патрубок необходимо герметично закрепить сверху крышки. Сквозь него очищенный воздух будет поступать в бытовой пылесос. Специалисты советуют оставить мембранный фильтр бытового изделия. Это поможет сберечь вентилятор от грязи и не ослабит мощность воздушного потока.

Около воздушного фильтра стоит поставить специальный отбойник для пыли, который собирается из тонкой металлической жести. Этот элемент способен отбивать небольшие частицы грязи, которые не падают под воздействием силы тяжести, что позволяет намного реже очищать фильтр. Такую же работу может выполнять старый женский чулок, который защищает поры фильтра от крупных и легких частей пыли.

Самодельный входной патрубок нужно расположить по касательной к стенкам корпуса и немного наклонить в сторону дна устройства. Грязный воздух будет сразу отправляться по нужному направлению. Для того чтобы стенки емкости не схлопывались от вакуумной среды, их необходимо хорошо усилить полосой из металла. Пластиковая тара не способна выдержать сильные нагрузки, потому что материал довольно тонкий. Так как приспособление получается больших размеров, стоит сделать фанерную станину, которую не помешает оснастить небольшими поворотными колесами.

Как сделать фильтр типа циклон и воздуховод своими руками?

Сначала необходимо определить мощность вентилятора, ведь именно от нее будет зависеть производительность всей системы. Четкой формулы не существует. Но в большинстве случаев для обслуживания одного фуговочного станка с длинной барабана в 30 см или одного фрезерного станка с диаметром фрезы 10 см достаточно мощности 1,5–2 кВт.

Если невозможно достать вентилятор достаточной мощности, то можно использовать бытовой пылесос старой модели, однако такая система аспирации пригодна лишь для ручного электроинструмента.

При работе со станком такая вентиляция будет часто забиваться, ведь скорости движения воздуха не хватит для нормального продвижения стружки по воздуховоду.

После этого нужно выбрать тип и конструкцию фильтра. Полноценные циклонные фильтры сделать довольно сложно.

Но из обычной железной или пластиковой бочки объемом 200–500 литров можно сделать очистное устройство, пригодное для использования в гараже или маленькой столярной мастерской.

Для этого нужна бочка с герметичной закрывающейся крышкой, любая щель резко снизит эффективность системы.

В крышку нужно вставить два патрубка – один короткий и прямой, другой чуть длинней и изогнутый под углом 45 градусов. В качестве патрубков подойдут обычные трубы из ПВХ диаметром 50–110 мм.

Короткий и прямой патрубок нужно вставить в крышку по центру, а более длинный и изогнутый (его делают из прямого отрезка трубы и уголка 45 градусов) — на расстоянии 1 см от края бочки и повернуть его приблизительно параллельно стенке.

Оба патрубка необходимо не только закрепить, но и герметизировать, для чего хорошо подходит термоклей. Короткий патрубок будет выходом, а длинный входом фильтра, поэтому воздуховод, ведущий к станку подключают к длинному патрубку, а воздуховод, ведущий к вентилятору соединяют с длинным.

Установка входного патрубка не в крышку, а в стенку бочки так, чтобы поток воздуха шел вдоль стенки, усложнит конструкцию, но повысит эффективность очистки.

Последовательная установка двух фильтров этого типа повысит эффективность очистки, ведь в первом будет оседать крупная и мелкая стружка, а второй задержит мелкую пыль. Если сделать крышку из плексигласа, то вы сможете контролировать наполнение фильтра и выбирать время его очистки.

Выбрав вентилятор и сделав фильтр, необходимо подобрать материал для воздуховодов.

Гибкие ПВХ шланги удобны и недороги, но обладают невысокой стойкостью к истиранию, поэтому срок их службы составляет 1–3 года.

Полиуретановые шланги служат 3–5 лет, но обходятся в несколько раз дороже аналогов из ПВХ. Иногда используют канализационные ПВХ трубы.

Однако из-за необходимости герметизировать каждый стык, такой воздуховод обходится заметно дороже того, что сделан из шланга.

Воздуховод из металлических труб обходится максимально дорого, но срок его службы неограничен, а сопротивление движению воздуха минимально.

Мы также подготовили ссылки на форумы, где пользователи обсуждают, как сделать циклон своими руками, а также самостоятельное изготовление и использование других аспирационных систем:

• мастеровой;
• металлический форум;
• форум профессиональных мебельщиков;
• форум любителей станков с ЧПУ.

Циклон из дорожного конуса

Простым и быстрым способом соорудить циклон на пылесос непосредственно своими руками – это сделать его из дорожного конуса.

Что необходимо для работы?

Раз изготовление циклона будет проводиться собственными руками, нужно подготовить необходимые инструменты и расходные материалы. А значит готовим:

• Дорожный конус;
• Трубы пластиковые (примерно 40 мм)
• Угол на 45 градусов;
• Фанера;
• Кусочки ЛДСП;
• Клеевой пистолет и стержни;
• Емкость с крышкой, можно из-под краски.

Приступим к изготовлению

Для начала берем фанеру, чтобы из нее сделать крышку закрывающую конус. Выпиливаем круг нужного диаметра, и в нем вырезаем два отверстия. Одно будет по середине, второе параллельно у края, как на рисунке 6.

Круг из фанеры с отверстиями для входа и выхода воздуха

Далее необходимо вставить трубку расширением вверх в центр круга как показано на рисунке 7. Стык между изделием и трубкой, проклеиваем.

Труба вставленная в одно из отверстий

Во второе отверстие также необходимо вставить трубу, но на нее сверху надевается угол 45 градусов. Именно продвигаясь по нему воздух будет закручиваться в вихрь. Угол располагается внутри конуса.

Расположение угла для правильной циркуляции воздуха в циклоне

После труба проклеивается как и в случае с первой. Крышка готова. Далее она вклеивается в конус.

Кончик конуса необходимо отрезать. После, он вставляется в крышку ведра по центру в заранее подготовленное отверстие. Место крепления проклеивается. С внутренней стороны крышку необходимо усилить кусочками ЛДСП. После они между собой стягиваются саморезами.

В итоге получается изделие как на рисунке 9.

Какие решения являются оптимальными при вентиляции деревообрабатывающего цеха

• Для производственных объектов рекомендуется устройство аспирационной системы вентиляции в виде комбинации из местных зонтов и общеобменной вытяжной вентиляции.
• Мощность, объем, скорость перемещения воздушных масс и прочие параметры вытяжных отсосов рассчитывают, опираясь на технические характеристики основного оборудования.
• Вытяжные вентиляторы для укрытий (зонтов) должны подбираться такой мощностью, чтобы организовать разряжение, достаточное для обеспечения достаточной скорости перемещения воздуха по сети воздуховодов и препятствия оседания частиц и отходов процесса деревообработки.
• Местные отсосы следует подключать к общей вытяжной вентиляционной системе.
• Древесную пыль и отходы с пола удаляют специальными отсосамина польного и подпольного типа.
• Особенностью общеобменной вентиляции для таких помещений является система очистки. Воздух очищают от пыли при помощи специальных пылеосадительных камер и фильтров.
• Подавать воздух лучше подавать в здания рассредоточено, охлажденный воздух, в зимнее время, подают в верхнюю зону, а в летний период – можно подавать через окна.
• Кондиционированию помещения помогут потолочные вентиляторы – они хорошо работают в больших и средних помещениях, а преимуществом станет направленность потоков вниз, что воспрепятствует перемещению опилок от дерева по зданию.
• При проектировании системы воздуховодов обязательно предусматривают систему герметично закрывающихся люков. Такая особенность необходима для проведения технического обслуживания вентиляционного оборудования.

Самодельный стружкоотсос

Для домашнего мастера, у которого есть столярная мастерская дома, не проблема собрать стружкоотсос. Этот станок необходим для того, чтобы собирать стружку, которая все время мешается под ногами.

Для сборки потребуется фанера и электродвигатель с длинным валом. Мотор лучше брать помощнее с оборотами в пределах 3000 об/мин.

Из фанеры изготавливается крыльчатка в виде водяной мельницы

Здесь важно ее отбалансировать, чтобы не было биения. Это делается с помощью высверливания отверстий или в боковинах крыльчатки, или в лопастях. Первый вариант лучше

Первый вариант лучше.

Перед тем, как собрать пылесос, необходимо сделать из той же фанеры корпус. Это две одинаковые боковины в виде улиток и верхняя часть, которая будет располагаться по периметру корпуса, закрывая его со всех сторон.

Сборка производится по следующему принципу:

1. Устанавливается одна боковина корпуса. Она крепится к корпусу двигателя, благо на его поверхности есть монтажные крепления.
2. Крыльчатка насаживается на вал электродвигателя и крепится с помощью шайбы и гайки.
3. Монтируется верхняя часть. Она крепится к установленной боковине.
4. Проводится установка второй боковины, которая крепится к верхней части корпуса самодельного пылесоса для мастерской.

Все крепления – это саморезы. Для сбора стружки понадобится дополнительная емкость. Это может быть обычный мешок, короб или любое другое решение.